近日，由钢制品公司承接的4#1000万吨/常减压蒸馏装置大检修工作圆满收官，顺利完成验收交接。14天极速挑战，近600名建设者争分夺秒、高效协作，攻克涵盖多领域的36项检修任务，为装置的安全稳定运行筑牢了坚实根基。

常减压装置作为炼油工业中原油初加工的核心设备，是炼油厂生产流程的首道关键工序。此前，公司凭借在历次检修任务中展现出的专业水平、严谨态度、精湛技术、可靠质量与高效服务，赢得业主方的广泛认可和高度信赖。基于这份信任与口碑，公司成功承接本次检修任务，这不仅是公司首次涉足此类核心设备的检修领域，更打破过往由央企主导的行业格局，充分彰显公司在石油化工安装领域的综合实力。

树牢底线思维，筑牢安全防线

为确保检修工作万无一失，项目团队始终将安全置于首位，尤其对电脱盐注水罐等受限空间作业，实施全流程、无死角的管控。

作业前，开展详尽的专项安全交底，明确风险辨识、通风检测、监护救援等各环节的具体要求与责任人，确保每一步操作均在受控状态下进行。同时，为提升整体应急响应能力，团队专门组织开展“4#常减压装置检修应急疏散演练”模拟突发状况，全面检验从报警、人员疏散、集合清点到应急指挥的整个流程，确保所有参检人员熟悉逃生路线与应急职责。通过理论交底与实际演练相结合，团队系统性强化了作业风险管控与全员应急意识，为顺利完成检修任务构筑了坚实防线。

建立系统思维，分类精准施策

面对36项繁复交织的检修任务，团队以系统思维为纲，运筹帷幄、全盘统筹，将庞杂工程精准拆解、科学归类，前瞻谋划方案，确保每一项责任落实到人，为攻坚之战锚定航向。

攻坚现场，项目经理潘万斌带领近600名建设者，对1233条总长5.5万米的压力管道、145台压力容器及35台安全阀展开地毯式全面检验，牢牢掌控整体安全态势。隐患治理环节，团队悉心维保94台阀门，细查17台蝶阀阀板定位销的定位状态，更换71片法兰垫片，全面排查各类潜藏风险，织密稳定运行的安全屏障。技改战场，团队立足系统优化深谋远虑，统筹8个技改项目共4065寸口的施工布局，严格把控质量，以提升装置整体性能。

保持精细思维，护航检修品质

检修团队始终秉持精益思维，以“毫厘必究”的精细标准维护每台设备。面对23台换热器抽芯管束的清洗工作，团队运用依托专业设备与技术手段，彻底清除管束表面的顽固污垢，确保换热性能完全恢复，杜绝因效率低下导致的能源浪费。转战塔器检修现场，团队全面检查、维护7台塔器，逐层清理塔盘积垢、核对内件安装状态，保障内部结构稳定与运行平稳。

检修后半程突遇“临时加考”——减压塔填料更换任务紧急下达。面对这一突发情况，团队迅速调整安排，采用24小时轮班作业的方式，有序开展旧填料清除工作，同步按规范分层装新填料，并实时检查分布均匀度与填充密度，环环相扣、步步扎实，最终圆满攻克这一硬仗，为装置下一周期的稳定高效运行筑牢了坚实根基。

在此次 4#1000 万吨/年常减压蒸馏装置大检修工作中，检修团队以专业为笔、拼搏为墨，绘就了一幅精彩画卷，展现出专业素养与拼搏精神。未来，团队定当深耕不辍，复盘经验、萃取智慧，以满腔热忱与严谨之姿，续写更铿锵的检修篇章。（王佳婷/文 柯伟聪、徐剑/图）